(495) 724-77-58 - по вопросам, связанным
с горячим цинкованием

(495) 796-85-40
8 (800) 775-28-57  - бесплатный звонок

Новости

Новое поколение флюсов от ipl. Ing. Herwig GmbH

Среди инновационных разработок немецкой компании Dipl. Ing. Herwig GmbH, презентованных недавно, стоит отметить создание нового поколения флюсов Hegaflux Ferrokill. Данная разработка отличается целым рядом преимуществ, среди которых отсутствие необходимости в применении дополнительных химических продуктов, аммиака и перекиси водорода. Непрерывное осаждение железа во флюсовом растворе, сниженное образование цинкового дросса и золы, регулировка в процессе работы флюсовой ванны (плотность флюса, уровень рН, соотношение ZnCl2 : NH4Cl) – все это качественно отличает Hegaflux Ferrokill от предыдущего поколения флюсов. Благодаря новинке уже не потребуется заменять отработанный флюс, что значительно упрощает технологический процесс оцинкования. Также есть возможность установить бак-смеситель для флюса Hegaflux Ferrokill за пределами системы, при этом сам бак остается подключенным к системе фильтрования Fluxomat. За счет использования данной системы фильтрования сам технологический процесс отныне может происходить непрерывно, а опасный для здоровья человека гидроксид железа (3) из раствора удаляется полностью, что значительно улучшает высушиваемость флюса.

 

Разрушительная сила коррозии

Коррозии подвержены не только металлы, но и другие материалы. Примером тому могу послужить разрушающиеся под воздействием кислотных дождей архитектурные сооружения и памятники из мрамора и известняка, железобетонные фундаменты, «атакуемые» грунтовыми водами, содержащими соли, кислоты и щелочи, и пр.

Своим названием данный процесс обязан латинскому «corrosio», что означает разъедание. Причем именно в результате химического воздействия окружающей среды. Разрушение материалов и конструкций вследствие физического воздействия называется иначе и известно как эрозия, износ или истирание.

Так что, коррозия – явление довольно распространенное. Что касается металлов, то коррозируют из них многие, но так называемая ржавчина разъедает только железосодержащие сплавы. И именно черные металлы – сталь и чугун - на сегодняшний день являются конструктивными материалами, востребованными во многих отраслях. Они широко используются в строительстве и машиностроении. Их используют при возведении зданий, строительстве мостов и прочих технических сооружений, производстве промышленного оборудования, в судостроении и пр.

С коррозией металла, а именно с ржавчиной, нам довольно часто приходится сталкиваться в повседневной жизни, и, поверьте, это, пусть и неприятные, но мелочи. В мировом же масштабе потери металла от коррозии составляют до 30% от его годового производства. При этом 10% съедается ржавчиной безвозвратно. Если брать конкретные страны, то, например, в 2004 году Америка понесла убытки от коррозии металла в размере 3.1% от ВВП, что в общей сумме составило приблизительно 276 млрд. дол., Англия потеряла 30 млрд. ф. ст., а Германия – что-то около 63 млрд. дол.

Впрочем, ущерб, наносимый коррозией, не ограничивается только потерями самого металла. Выходит из строя дорогостоящее оборудование, происходит утечка воды, газа, нефти, создаются аварийные ситуации, влекущие простои производства, приостановление транспортных сообщений, ржавчина, попадающая в продукцию, снижает ее качество и т.д. и т.п.

Есть и еще одна неприятная закономерность, связанная с коррозией металлов. Загрязняя окружающую среду продуктами своей жизнедеятельности, Человек способствует увеличению ее коррозионности, а мстительная коррозия в ответ наносит сокрушительный удар по экологии. Это выражается в отходах металлургической промышленности, направленной на производство новых изделий и конструкций взамен утраченных, в истощении природных запасов железа, огромных энергетических затратах и большом расходовании водных ресурсов.

Вот такая тревожная картина вырисовывается в общем. Из вышесказанного можно сделать однозначный вывод, что все элементы металлических конструкций нуждаются в надежной защите от разрушительной коррозии. И решением данной проблемы может стать цинкование.

 

Цинковый барьер на пути коррозии металла

Один из путей увеличения срока службы металлоконструкций и коммуникаций – повышение эффективности антикоррозионной защиты. На поверку наиболее действенным средством оказалось покрытие металлических изделий тонкой пленкой коррозионно-стойких материалов.

Опыты в этом направлении начали проводиться практически с начала использования металлов. Первоначально для защиты металлических изделий от коррозии в результате атмосферных воздействий применяли жиры и масла, но уже в V в. до н.э. с этой целью стали использовать и олово, о чем свидетельствуют труды древнегреческого историка Геродота.

Что касается цинковых покрытий, то если верить историкам, первые упоминания об этом способе защиты относятся к сороковым годам XVIII в. Но до начала XIX в. эксперименты ограничивались стенами лабораторий, и только в 1840 г. цинкование стало применяться на практике в производственных масштабах.

Сегодня, пользуясь в повседневной жизни оцинкованными ведрами и покрывая кровлю листами оцинкованной жести, вряд ли кто задается вопросом: почему, собственно, цинк. Ведь и хром, и никель, и другие металлы могут составлять с железом удачную «пару» для защиты его от коррозии. Естественный аргумент, приходящий в первую очередь на ум – дешевизна данного материала. Однако все не так просто.

На самом деле цинковое покрытие зачастую оказывается более эффективным, нежели прочие, поскольку защищает железо не только на механическом, но и на химическом уровне. Обусловлено это тем, что цинк активнее железа и быстрее последнего вступает в реакцию с агрессивными элементами атмосферы.

Железо и цинк во влажной среде образуют гальваническую пару, в которой роль анода, принимая «коррозийный удар», играет цинк. Причем, даже в том случае, если нарушена целостность покрытия, действие гальванопары остается неизменным. Тем более что обычно поверхностные повреждения не распространяются глубже интерметаллического соединения обозначенных металлов, которое само по себе мало подвержено воздействию влаги. В результате «жертвенный» цинк продолжает коррозировать, а ферритовая подложка остается нетронутой.

Может возникнуть вопрос, почему же цинковое покрытие столь долговечно? Ведь его толщина измеряется микронами, и по идее очень скоро защитный слой при такой активности цинка должен разрушиться. Вместе с тем производители гарантируют невосприимчивость оцинкованных металлических элементов к коррозии на протяжении 30-50 лет (в зависимости от агрессивности внешней среды, способа нанесения покрытия и его толщины).

Дело в том, что при взаимодействии цинка с влагой и углекислым газом, содержащимися в воздухе, происходит химическая реакция, в процессе которой образуется стойкая защитная пленка 2ZnCO3 · Zn(OH)2. Эта пленка из нерастворимых карбонатов цинка и обеспечивает высокую коррозионную стойкость оцинковки, препятствуя дальнейшему ее окислению и соответствующему разрушению.

Сегодня существует несколько способов оцинковки: холодное цинкование, горячее цинкование, цинкование гальваническое, газо-термическое цинкование напылением и термодиффузионное цинкование. Все они обеспечивают определенное качество цинкового покрытия, имеют свои преимущества и отдельные недостатки. Выбор способа цинкования осуществляется на основании размеров металлоконструкций, состава защищаемого металла и предполагаемых условий эксплуатации.

 

Термодиффузионное цинкование

1.Технологическая линейка нашего цинковального производства состоит из трех линий:

  • На первой линии осуществляется горячее цинкование всех крупногабаритных металлоизделий, длина которых не превышает 12,5 метров, а вес не превышает 4 тонн. Металлоконструкции с габаритами 12,5*1,2*2,8 метра погружают в большую ванну, размеры которой составляют: длина 13 метров, ширина 1,3 метра, глубина 3 метра. Производительность первой линии в год 36000 тонн.
  • На второй линии производится горячее цинкование крупногабаритных металлоизделий, длина которых не превышает 8,8 метра. Металлоконструкции с габаритами 8,8*1,7*3 метра погружают в большую ванну, размеры которой составляют: длина 9 метров, ширина 1,8 метра, глубина 3,2 метра. Производительность второй линии в год до 40000 тонн.
  • На третьей линии горячего цинкования производиться цинкование крупногабаритных металлоконструкций длинной до 12,5 метров. Линия позволяет цинковать конструкции с габаритными размерами 12,5*1,7*3 м. Размеры ванны: длина 13 м, ширина 1,8м, глубина 3,2м. производительность линии более 55000 тонн в год.

Наше оборудование, кроме прочего, позволяет производить так же горячее цинкование уникальных конструкций весом до 8 тонн после того, как технологи индивидуально обработают заказ. Нанесение качественного цинкового покрытия на все металлоизделия (металлоконструкции, трубы, резервуары, крепеж и другие малогабаритные изделия) осуществляется строго по ГОСТ 9.307-89. Покрытие может иметь толщину в пределах от 40 до 200 микрон. Толщина зависит, прежде всего, от того, из какой марки стали было изготовлено изделие, а так же от размера самого металлоизделия.

 

Требования к цинкованию

Основные требования к конструкциям изделий, подготовленным к горячему цинкованию

Имеются всего три требования к изделию, подготовленному к горячему цинкованию - оно не должно превышать размеров ванны с расплавом цинка, оно должно быть изготовлено из стали, которая цинкуется, и в нем не должно быть ни одной части, куда не мог бы войти расплавленный цинк при погружении изделия в ванну, и также легко выйти из него при извлечении изделия из ванны.

Плотность расплавленного цинка равна 6,8 кг/дм3, плотность стали 7,85. Ви­дим, что различия не такие уж большие. Поэтому надо иметь в виду, что наличие даже незначительного газового пузыря в изделии не позволит ему утонуть в ванне и, следовательно, качественно оцинковаться. Поэтому наличие технологических отверстий в цинкуемых изделиях, изготовленных из труб, обязательно.

Крупногабаритные изделия (конструкции) подвешиваются на проволоке и опускаются в ванну под углом для лучшего стекания цинка по поверхности (рис. 1). Исходя из этого, обычно и конструируют технологические отверстия: одно в самой верхней точке закрепленного на подвеске изделия (для выхода газов разложения флюса) и одно - в самой нижней точке (для выхода, расплавленного цинка). Пути стекания цинка по внутренним полостям изделия не должны быть затруднены - отверстия в местах сочленения деталей между собой должны быть достаточными по размерам. Для уменьшения длины пути выхода цинка рекомендуется делать несколько технологических отверстий. Особое внимание следует обратить на отсутствие карманов или полостей, где мог бы задерживаться цинк при извлечении изделия из расплава.

Рис. 1. Схемарасположенияцинкуемыхизделийнаподвеске:

1 - подвеска; 2 - цинкуемые изделия; 3 - проволоки.

Более подробно данные положения будут рассмотрены на нижеследующих примерах.

Перильные ограждения (заборы)

Типичная секция перильного ограждения (забора) изображена на рис. 2.

Рис. 2 Типовое ограждение. Узлы, требующие внимания конструктора.

Критичным будет конструкторское решение в узлах, обведенных на рис. 2 кружками. Рассмотрим эти узлы подробнее.
УЗЕЛ А (рис. 3). Это место, как самая высокая точка изделия, предназначено для выхода газов флюсования. Очевидно, что
точка 1 является идеальной с точки зрения удобства выхода газов, но неприемлема с точки зрения возможности бытового травматизма.
Точки 2 и 3 допускают слишком большой объем газового пузыря, остающегося в погруженном изделии, поэтому неприемлемы.
Точка 4 является наиболее оптимальной, но и в этом случае газовый пузырь будет еще достаточно большим, поэтому для уничтожения влияния газового пузыря следует иметь небольшое отверстие (диаметром 4-5 мм} в точке 1.

Рис. 3. Расположение отверстий в узле А для выхода газов разложения флюса (пояснениявтексте)

УЗЕЛ Б (рис. 4). Очевидно, что места соединения горизонтальных труб с вертикальной являются препятствиями для свободного перелива цинка. Могут быть два конструктивных решения:

  1. 1. в вертикальной трубе перед приваркой к ней горизонтальных труб должно быть создано отверстие, равное сечению горизонтальной трубы (рис. 4а). Если это отверстие меньше, то горизонтальная труба при извлечении изделия захватит значительное количество цинка, что недопустимо; на каждой горизонтальной трубе создаются отверстия в местах, указанных

  2. 2. на рис. 4б. В этом случае каждая труба рассматривается как отдельное изделие, и к нему применяется общее положение о создании по одному отверстию в самой верхней и в самой нижней точке. Это очень неудобный метод, но он часто возникает, когда оказывается, что изделие, подготовленное к использованию в черном виде или к окрашиванию, решено вдруг оцинковать. Допустимо просверливание трубы насквозь, если это не ослабляет конструкцию.

 

Рис. 4. Расположение отверстий при конструировании узла Б.

а) оптимальное решение (диаметр отверстия равен диаметру трубы);

б) допустимое решение (в горизонтальных трубах созданы отверстия, место­ положение которых указано стрелками).

УЗЕЛ В. Конструируется аналогично узлу Б, только в данном случае нет огра­ничений на размер отверстия , оно может быть меньше диаметра вертикальной трубы, поскольку нет опасности задержки цинка в каком-либо заметном количестве.

УЗЕЛ Г. Решения беспрепятственного удаления цинка могут быть различны­ми. Наиболее удобным может быть решение, показанное на рис. 5, хотя может быть просверлено отверстие в опорной пластине. Вид технического решения влияет на последующую судьбу изделия - в первом случае внутренняя поверх­ность изделия будет всегда сухой, что важно при эксплуатации изделия; во втором случае скапливающаяся в углублении вода будет способствовать коррозии.

Из рассмотренного выше очевидно, что у представленного на рис. 2 изделия должно быть четыре технологических отверстия для слива цинка и, как минимум, одно для выхода газов разложения флюса, если используются сочленения между трубами, как показано на рис. 4а. Количество технологических отверстий будет значительно больше, если применяются решения, показанные на рис. 46.


выкус в трубе

Рис. 5.Конструктивное решение узла Г.

Колонны

Рассмотрим теперь проблему конструирования изделий типа колонн. Как пра­вило, эти изделия достаточно велики по размерам, и их цинкуют, располагая по длине ванны. Их базы обычно выглядят следующим образом (рис.6). Просим обратить внимание на то, что у ребер срезан прямой угол. Делается это потому, что в углах, образуемых тремя плоскостями (если нет технологического отвер­стия, расположенного близко к углу) будет участок, где флюс испарится раньше, чем туда попадет цинк, и эта область будет оцинкована неудовлетворительно.

АI Вид А

Рис. 6. Правила конструирования баз колонн

1) обязательное удаление металла на прямом угле ребер;

2) отверстия для слива цинка в основании обязательно располагаются как можно ближе к стенке на линии, соединяющей отверстия для крепежных болтов.

Наконец, следует повторно напомнить о необходимости создания отверстий для беспрепятственного слива цинка. Оптимальным решением в данном случае можно считать наличие в опорной плите, как минимум, двух отверстий, располо­женных по диагонали между отверстиями для анкерных болтов, как можно ближе к стенке привариваемой к основанию трубы. В этом случае оцинковщику не надо думать о том, как навешивать конструкцию, чтобы не допустить избыточного захвата цинка изделием.
При проектировании составных сечений стоек необходимо учитывать ряд осо­бенностей. Эти особенности иллюстрируются рисунками 7а-д. Вся сварка долж­на проводиться непрерывным швом. После сварки необходимы удаление свароч­ного флюса и зачистка швов. Практика показывает, что при использовании решений типа 7в или 7д в пространстве между сваренными плоскостями очень часто развиваются интенсивные процессы коррозии.


а) б) в) г) д)
Правильно Правильно Недопустимо Правильно Недопустимо

Рис. 7.Правильные ( а, б, г ) и неправильные ( в, д) способы усиления стоек.

При изготовлении ферм из открытых профилей (уголки, швеллеры, двутавры) необходимо учитывать требования, показанные на рис. 8 - приваривать элементы решетки к поясам фермы необходимо с некоторым зазором, чтобы не было препятствий стеканию цинка по плоскости пояса.

 

Рис. 8. Правильная (а) и неправильная (б) приварка элементов решетки.

Часто в металлоконструкциях ставятся усиливающие ребра. Их конструкцию необходимо предусматривать такой, чтобы при извлечении изделия из ванны они не препятствовали стеканию цинка (рис. 9).

Рис. 9. Ребра жесткости в конструкциях.

 
Страница 111 из 111

Металлоконструкции заняли прочные позиции в сфере строительства.

Здания – металлоконструкции, их не только легко построить, но и при желании защитить от коррозии на многие годы, что во многом увеличивает срок службы. Компания ООО «ЗАЩИТНОЕ ПОКРЫТИЕ» выполняет производство металлоконструкции различного назначения.

Мы предлагаем широкий спектр услуг по изготовлению металлоконструкций, проектированию металлоконструкций, монтажу металлоконструкций.

Уралвагонзавод планирует сотрудничать с Юго-Восточной Азией

05.10.2019 10:49
Уралвагонзавод планирует сотрудничать с Юго-Восточной Азией

2-4 октября текущего года в столице Вьетнама в Ханое состоится международная выставка «Defence and Security Expo Vietnam», где соберутся мир...

«Кузбассразрезуголь» в поиске путей по рациональному использованию отходов

05.10.2019 10:47
«Кузбассразрезуголь» в поиске путей по рациональному использованию отходов

Специалистами АО «УК «Кузбассразрезуголь», являющегося предприятием, относящегося к сырьевому комплексу УГМК, совместно с командой ученых (К...

Завершение строительства Карамышевского моста планируется на конец ноября

05.10.2019 10:45
Завершение строительства Карамышевского моста планируется на конец ноября

На днях, Маратом Хуснуллиным, в настоящее время решающим вопросы по градостроительной политике и строительству в Москве, обнародована информ...

НЛМК удается сохранять свою позицию среди конкурентов рынка, специализирующихся на холоднокатаном прокате

16.09.2019 11:40
НЛМК удается сохранять свою позицию среди конкурентов рынка, специализирующихся на холоднокатаном прокате

Для НЛМК важно сохранить позицию среди конкурентов, специализирующихся на холоднокатаной продукции. Главным специалистом предприятия Алексее...

Объем экспорта стальных полуфабрикатов составил на 7,6% меньше обычного

16.09.2019 11:37
Объем экспорта стальных полуфабрикатов составил на 7,6% меньше обычного

За период с января по июль 2019 года вывоз черных металлов из России составил около 25 млн. тонн. Таможенная служба РФ сообщила, что ее годово...


Metrika